Nos confrères de EOTV.com, fervents défenseurs du Lean dans tous les domaines (pourquoi pas ?!) présentent l’interview des deux ‘champions’ Stéphane Claude et Jean-Christophe Liermier, qui ont appliqué le lean à la construction d’une usine fabriquant des boîtes à musiques en Suisse Romande (aah, les coucous suisses :-).

Un premier article présentait « l’usine 4.0″, vantant l’intérêt du duo ‘faiseur’ * ‘constructeur’ pour apporter plus de valeur aux clients en repensant les flux. On retrouve la même idée que dans le Design Thinking : concevoir pas seulement avec un ‘ingénieur’, mais aussi un ‘designer’. Eh oui !

Le 2e article « Lean construction : Construire l’usine de demain pas à pas » présente la méthodologie qui leur a permis de faire tellement mieux.  Que proposent-ils ?

• « Faire émerger le besoin : en accompagnant le client sur le terrain, ils construisent un programme, pour définir les objectifs et la stratégie du projet
• Etablir une photo de l’existant :  cartographier, définir les flux et l’organisation de l’atelier
• Réaliser un diagnostic : à travers la cartographie de processus ainsi que les interviews
• Proposer un schéma de l’organisation : Stéphane et Jean-Christophe en tirent des schémas industriel et architectural qui prennent du sens à travers des interactions constantes
• Accompagner le lancement du nouveau schéma industriel :  il s’agit de travailler sur l’ergonomie et l’organisation de l’atelier, par notamment la simulation des chantiers en carton qui s’avère une méthode agile permettant de fédérer les équipes. »

Simple, non ? Nous constatons que mettre en oeuvre le Lean dans la construction d’une usine est facile et efficace. Mais quelle mission de conseil  ne suit pas ces étapes logiques ? Il faudrait nous en  dire plus … Je ne peux m’empêcher de jouer les Cyrano : « C’est un peu court, jeune homme ! On aurait pu dire, bien des choses en somme ... » :

1° Comment faire émerger le besoin du client ? Des méthodes existent depuis des dizaines d’années pour ce faire, qui insistent en particulier sur le fait que une usine ne sert pas à « un client » mais :
–  à de nombreuses parties prenantes, qui ont chacune leur besoin propre : opérateurs, responsable qualité, autres employés, fournisseurs, …et surtout le responsable du produit fabriqué et ses utilisateurs
– tout au long du cycle de vie de l’usine, depuis sa conception jusqu’à son démantèlement, voire sa prochaine vie (que faire du terrain et des matériels, après ?)
– en n’oubliant pas de penser d’abord au moment où l’usine sera en utilisation pour produire ce qui sera utile aux clients du client, mais aussi lorsqu’on ne l’utilise pas (maintenance, nettoyage, gardiennage …), quand les besoins évolueront (sur toute la vie probable des investissements),

2° comment réaliser un diagnostic à partir de la cartographie des flux ? montre-t’elle bien tous les coûts : sur les temps, bien sûr, mais aussi CapEx, Opex, trésorerie, impacts environnementaux, sociétaux, territoriaux, sur le bien-être des acteurs et voisins, humains et naturels, sur l’espace occupé …

3° qui propose des améliorations ? Les ‘experts’ industriel et architectural ? Quid des parties prenantes : opérateurs, concepteurs, fournisseurs, et les spécialistes maison de la sécurité, environnement, hygiène, les syndicats … ? S’agit-il juste d’engager des « interactions » ? Les meilleures solutions -les plus faciles à mettre en oeuvre- sont celles issues des acteurs eux-mêmes ! Bien sûr des ‘experts’ peuvent les aider à trouver, mais les innovations sont très souvent des transferts de choses existantes

4° accompagner le lancement, en pensant l’ergonomie ? ne vaut-il pas mieux le faire AVANT ?! ce n’est pas plus compliqué et bien plus efficace pour motiver les acteurs …

L’esprit Lean est bien présent dans ce témoignage, mais largement améliorable, en le combinant avec les autres outils déjà mis au point pour appliquer le raisonnement`valeur(s)’ qui sous-tend le Lean à ces domaines :

voir les propositions pour mettre plus de valeur dans le bâtiments,  présentées à des spécialistes de l’économie circulaire et des achats responsables en 2015.

Et pour un retour aux sources du Lean, qui permettra de ne pas oublier « à quoi ça sert ? »,voici un témoignage de spécialiste : http://valeursetmanagement.com/lean-management-revenir-aux-fondamentaux-par-h-menard/

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